Das Streben nach Funktionalität

Wir spulen vor ins Jahr 2019: Das Produktteam von Rapha war wieder einmal dabei, den Radsportlern einen Vorteil zu verschaffen, von dem sie nicht wussten, dass sie ihn benötigen. Und genau wie bei jenem ersten Trikot wusste das Team, dass es einen weiteren großen Sprung in Sachen Design und Innovation machen musste, um bei etwas so Allgegenwärtigem maßgebliche Verbesserungen zu erzielen.

„Es gab deutlichen Spielraum bei der Entwicklung einer Trägerhose der Spitzenklasse für den Renneinsatz“, erklärt Harry Osborn, Produktdesigner bei Rapha. „Im heutigen Peloton geht es nicht nur darum, der kompletteste Fahrer zu sein oder das aerodynamischste Rad zu haben; man braucht das Gesamtpaket, um seine Leistung zu verbessern. Von der Aerodynamik über die Passform bis hin zum Feuchtigkeitsmanagement – eine hoch funktionelle Trägerhose muss in allen Kategorien federführend sein. Und diese Anforderung wurde noch nicht erfüllt.”

Für das Produktteam von Rapha bedeutete die Entwicklung dieser neuen, fortschrittlichen Trägerhose, bei Null anzufangen und jedes Element davon neu zu überdenken. Die Entwickler arbeiteten teamübergreifend mit den Abteilungen Design und Materialforschung sowie dem Atelier zusammen und machten sich daran, für die Hose ein völlig neues Schnittmuster und ein noch nie da gewesenes Material zu kreieren – komplett hausintern. Glücklicherweise hatten sie eine starke Ausgangslage.

Und in der Tat überwand sie Grenzen. Nach einer intensiven Entwicklungsphase bot das neue Material – Powerweave – das gleiche, wenn nicht sogar ein besseres Kompressionspotenzial als gewebte Stoffe – bei gleichzeitig optimaler Atmungsaktivität und wesentlich geringerem Gewicht. „Unser klassisch gewebtes ‚Pro Team‘-Gewebe wiegt 200g/qm; Powerweave dagegen nur 160g/qm. Das ist nicht nur für das Feuchtigkeitsmanagement von Vorteil – weniger Masse, die Wasser speichert –, sondern das Gesamtgewicht der Bekleidung wird erheblich reduziert, was dem Träger auf mehreren Ebenen zugute kommt", erklärt Emma.

Durch die Fertigung auf einem riesigen, digital gesteuerten Jacquardwebstuhl in der Weberei der Fabrik war das Team in der Lage, jeden einzelnen Faden in der Stoffführung anzusteuern. Im Zuge der fortschreitenden Entwicklungsarbeit eröffnete diese Kontrolle insbesondere bei der Fertigung neue Möglichkeiten

Traditionell verfügen Radhosen im unteren Bereich jedes Beins über einen separaten Beinabschluss mit Silikongummierung, um einen sicheren Sitz der Trägerhose zu gewährleisten. Aber mit dem fortschrittlichen Webstuhl der Weberei war das Team in der Lage, den Beinabschluss der neuen Shorts direkt in das Gewebe einzuarbeiten – Nähte oder zusätzliche Konstruktionen wurden dadurch völlig überflüssig und es entstand zugleich ein überlegener aerodynamischer Schnitt. Und dank der gezielten Kontrolle des Fadenlaufs wurde darüber hinaus ein zulaufender Schnitt in den Stoffes hineingewebt, der die Stützwirkung am Bein bereits in die eigentliche Konstruktion der Shorts integriert.

Mitch fuhr mit der Radhose zunächst das, wofür sie vorgesehen war: schnelle Trainingseinheiten, die der hohen Intensität von Rennen nachempfunden waren. Nachdem er dabei fast unmittelbar einen „sehr positiven Eindruck" von jedem Detail der Shorts zurückgemeldet hatte, sollte sich seine nächste Bewährungsprobe als etwas unorthodoxer erweisen.

Mitch trug die Shorts im Wechsel wechselnd bei einer dreitägigen Bikepacking-Tour und erzählte von einer enormen Verbesserung im Vergleich zu den beiden anderen mitgebrachten Team-Trägerhosen. Das neue Sitzpolster sei „überragend“, doch das Hauptaugenmerk seines Feedbacks lag auf der idealen Passform. „Eine Trägerhose, die mir passte und eng anlag, bedeutete, dass es keine zusätzliche Reibung gab", schrieb Mitch. Die Kompression des neuen Gewebes trug auch zu einem festen Halt des Sitzpolsters bei, sodass es zu keinerlei Sitzbeschwerden kam. Selbst nach einer ungeplanten Tragepassage berichtete er von keinerlei Problemen.

„Man sieht auf den ersten Blick, dass es eine Trägerhose ist, die für den Renneinsatz geschaffen wurde; aber selbst bei der langen Testdauer, der sie Mitch unterzog, konnte man keine Abnutzungserscheinungen erkennen", erklärt Hamish. „Wenn er an einem Tag viele Kilometer abspulte, hatte er das Gefühl, dass die Hose bei Kilometer 200 genauso fest saß wie bei Kilometer 1 – für einen Profi ist das unglaublich.“

Kein Verrutschen des Polsters, Kompression dort, wo sie benötigt wird und eine optimierte Passform dank der Teamarbeit bei der Entwicklung von Materialien und Schnitten. Das Ergebnis? Ein unvergleichliches Fahrerlebnis, das sich bei allen Rennen bewährt – so, wie es das Projekt vorgesehen hatte.